退火炉是国家标准节能型周期式作业炉，为中等工业窑炉，呈长条形。广泛运用于化工厂、原油、食品类、冶金工业、机械设备、轻工业、电力工程、船只、造纸工业、矿山开采、药业、集中供暖等行业的加热、冷却、冷疑、挥发等技术操作过程中。
退火炉的作用
退火炉利用连续运转的网带输送工件，通过温控的加热区，从而达到使工件回火的目的。将金属材料迟缓升温到一定温度，保持良好时长，随后以适合速率冷却(通常是迟缓冷却，有时候是操纵冷却)的一种金属材料热处理方法。
退火的目的是使通过铸造、锻轧、电焊焊接或钻削生产的原料或产品工件变软，改进可塑性和延展性，保温到一定时间，然后缓慢冷却（随炉冷却），使成分匀称化，除去剩余应力，或获得期望的机械性能。
退火炉的工作原理
根据风机的循环系统使退火炉的炉腔内温度遍布匀称，退火炉2个炉腔室是可以单独运作的，提升了退火高效率，每一个炉腔内都是有两部风机，却并没有气体过滤系统。根据风机循环系统使炉内温度遍布匀称，根据热处理工艺重新组合塑料薄膜原材料宏观构造，提升可靠性及转换高效率。将铸造件加热到950℃上下，隔热保温一定的时间后适度冷却，用于清除钢材铸造件和焊件的热应力。针对钢材产品加热后逐渐产生马氏体的温度下列100～200℃，隔热保温后在空气中冷却，就可以清除热应力。
市场上常见的退火炉主要炉型有台车式退火炉、井式退火炉、箱式退火炉、罩式退火炉等，有高温炉、中温炉、低温退火炉之分，高温炉最高使用温度在1200℃以内，中温炉在950℃以内，低温回火炉在650℃以内，客户需要分别根据各自的产品特点选用，炉型尺寸、载重按客户要求定货。客户要谨慎选择，因为目前市面上的退火炉普遍具有以下的缺点：
1、设备能耗大，热效率低，离炉烟气带走的热丢失高，大大增加了企业成本，同时环境污染严重；
2、由推钢轨道等惹起的缺点多，维修艰难，影响了生产；
3、自动化控制水平低，废品率高，普通在12%左右。
御利轩公司的技术团队经过多年研发和实践，率先制定出了针对退火炉缺点的改良措施，并已经成熟运用于制造。
改造后的退火炉的炉温分为三区，其中工件由推钢机推入炉膛一区——加热区，有两边墙上下错列安顿的四只烧嘴，轨道由耐火砖砌成的拱支承，使工件可双面加热，再向前是二区和三区——恒温区，在两边墙同高度错列安顿四个烧嘴。八只烧嘴均选用低压涡流烧嘴，一区和二区之间设有距离梁，在炉子前后顶部配有两台复合式金属换热器。
两边炉墙，炉底均选用砖砌结构，炉顶用耐火纤维毡制成，选用一台高压风机一同供应助燃风和用于排烟的引射风。
在煤气总管，空气总管上设有调理阀和流量孔板，在引射风总管上也设有调理阀，一同装备了一套抢先的微机控制系统，显现仪表以及维护设备等。
改造升级后的退火炉，具有明显的优势：
1、采用高强度不锈钢丝编织成网带，使用寿命长；传动机构简单可靠，网带速度无级可调，使用方便，适应生产环境。
2、采用大叶轮强制循环风机，炉内保护气由风机强对流循环，使炉子气流速度加快，提高传热效率，炉膛内升温矫捷且各段温度平均，便于材料深加工。
3、材料整个退火工艺过程都置于保护气氛中，经退火的工件表面光亮无氧化，材料表面不脱碳氧化。
4、经该型炉处理的材料表面光亮，免除酸洗工艺，洁净工作环境，消除了酸污染。
5、炉衬采用硅酸铝纤维棉，炉子保温性能好；同时采用双炉座升温、冷却，准连续作业模式。
6、采用全纤维硅酸铝甩丝毯制成模块筑成炉体，炉底采用轻质保温砖和重质耐火砖砌筑，加热元件采用电阻丝和电阻带加热，炉体外壳采用钢板和型钢制作，炉门、台车采用机械传动。
7、采用高精度仪表，性能可靠，操作方便。控制采用接触器、可控硅、固态、模块，电子数显、智能数显、电脑、PID、PLC、远程控制、集中控制、编程控制，记录有中园图，长圆图多点有纸记录仪、还可采用液晶无纸记录仪记录。
8、可与网带淬火炉、清洗机组成自动化流水线。功率20—90KW，额定温度600℃。
9、炉体大修期确保五年以上，且炉门、烧嘴等易损部件维修便当；在不拆炉顶及外壳的条件下电热元件更换方便。
10、适合各种各样的加工件产品退火热处理，如：不锈钢退火、钢锭、阀门、法兰环件、压力容器、焊接件、轧棍、钢管、钢丝、钢球、铸件、锻件、铸铁、叶片、高速钢、工具钢、汽车车桥、柴油机变速箱、矿山机械、装载机桥臂等各种产品退火、回火、正火热处理之用。
11、具体配置可根据客户和炉温要求进行专属设计配备。
小编总结：如果您有关于退火炉的任何问题，都可以留言评论或私信，小编会请御利轩的工程师为大家专业解答的哦。
原标题：大连特钢模具钢产品工艺降本增效工作成效显著
为提高模具钢产品——公司拳头产品的盈利水平，今年以来，在做好提产增效的同时，大连特钢大力开展工艺降本增效工作并取得了显著成效，从而进一步增强了模具钢产品的市场竞争力。 技术中心模具钢室以保证产品质量为前提，不断探索产品工艺优化的新方法和新措施，并积极开展技术攻关，使多项模具钢产品实现工艺降本增效。 DL166H前期生产周期长、生产成本高，公司技术中心及第二轧钢厂技术人员结合生成经验，通过数据分析，拟对DL166H所有规格全部采用一次回火工艺。前期分组距进行试验，至6月份所有组距全部采用一次回火。硬度检验时现场跟踪，并抽取部分规格送实验室检验硬度，经检验，硬度一次合格率达98%；检验锯切端面，全部合格。通过优化DL166H回火工艺，1—7月份共创效66.94万元。 DS136、DC53等高合工类扁钢品种前期采用锻造开坯生产，工序费用高，成坯率低。技术人员通过识别产品特性并结合前期生产经验，针对该系列品种裂纹敏感性强、导热性差、加热温度区间范围窄等特点，对冶炼工序、锭型选择、加热制度、轧制工序进行详细策划，制定合理工艺，最终该系列品种均实现由大型材厂开坯，成坯率达到81%，且坯料内部质量、表面质量良好，扁钢成品各项关键技术指标水平与锻坯水平相当，经测算，吨钢实际生产成本降低0.2万元。1—7月份以轧代锻生产入库1274吨，创效约255万元。其中，随着市场开发的不断深入，高品质冷作模具钢DC53扁钢产品订货量提升明显，2018年上半年订货量是2017年同时期订货量的3.6倍。本着降低成本，且满足用户使用的理念，对于不大于100mm厚的成品扁钢全部试制轧制开坯。在技术中心和分厂的共同努力下，通过周密的工艺策划，生产上的精心组织，上半年，分别试制了冷锭和红转锭，完成试制500余吨，仅步骤费降低成本140余万元。 第二轧钢厂技术质量处从设备工艺优化入手，进一步深挖主体设备的降本增效潜力，不仅大大降低了能源消耗，还有效提高了生产效率。 今年以来，第二轧钢厂技术质量处重点从设备优化工艺入手，进一步深挖主体设备的降本增效潜力，不仅大大降低了能源消耗，还有效提高了生产率。台车炉和辊底炉是该厂模具钢车间热处理的主要设备，也是该厂能源消耗较大的地方。因此，该厂技术质量条线着手从热处理工艺方面考虑降低成本，他们通过各种检验和试验方法，在保证产品质量的前提下对工艺进行优化。 第二轧钢厂模具钢车间现有三台主要用于坯料退火的台车炉。该厂技术人员考虑是否可以通过工艺优化缩短保温时间，减少天然气消耗以实现降低产品生产成本。上半年开展缩短高合工和合工系列坯料退火保温时间，保温时间由14小时降至8小时，出炉后修磨检查，修磨全部正常，产品质量良好。通过优化台车炉坯料退火工艺，1—7月份创效28.8万元。 四台辊底炉主要是用于成品退火（回火），其加热方式是电加热。该厂技术人员又把降本增效的目光瞄向了这四台辊底炉。他们在保证产品质量的前提下缩短烘炉时间，通过实际生产验证，烘炉时间由原来的24小时缩短至8小时，预计全年可降成本约38万元。
(责编：王斯文、孝媛)